▲쌍용자동차 조립 3라인의 차체 공장.렉스턴 스포츠를 생산하는 조립 3라인의 차체 공정에서 로봇에 의해 각 패널이 용접되고 있다.
쌍용자동차
첫 번째 과정인 프레스 단계에서는 공정 이름대로, 원자재인 철판을 찍어내 차체 외관을 이루는 후드(보닛), 데크, 천장, 펜더, 문 등 21개의 패널을 생산한다. 이 공정은 100% 자동화로 운영된다. 그래서인지 근로자가 없는 프레스 라인이 썰렁해 보이기도 했다. 공장에는 철판을 찍어내고, 직선으로 움직이는 로봇의 소리만 들렸다.
렉스턴 스포츠는 이전 차종인 코란도 스포츠 대비 고장력강(강도가 높은 철강) 활용 비중이 대폭 확대됐다. 기존 24.1%에서 79.2%로 늘었다. 더 단단하다는 장점이 있지만, 그만큼 철이 두꺼워서 갈라지거나 깨지는 등 금형에서 어려움이 있다. 하지만 이를 방지하기 위해 선행 해석 프로그램으로 최종 완성본의 값을 계산해 차체 조립 후에도 불량이 없도록 제작한다.
다음 공정은 바디 공정으로 로봇이 전달한 21개의 패널을 용접해 '차'라고 부를 수 있는 차체의 골격을 만든다. 스팟(Spot)이라 불리는 레이저와 씨오투(Co2) 공법으로 각 패널을 접합한다. 108개 세트의 용접 로봇이 레이저 빔 센서를 따라 오차 없이 각 부분을 붙여 차체를 완성한다.
Co2 공법으로 작업을 하는 로봇에서는 주황색의 불빛이 튀었다. 이 공법은 작업 과정에서 비산이 발생, 환경 오염의 원인이 돼 점차 사용이 줄고 있는 추세다. 총 4473점의 용접점 중 협력업체에서 약 62%의 부위를, 나머지 1908점을 평택공장에서 붙인다. 이 또한 100% 자동화로 이뤄진다. 이날 라인 투어의 설명을 맡은 곽상환 차체2팀장은 "차체 공정이 자동화된 곳은 국내에서 쌍용차가 유일하다"고 자신했다.
차체 공장을 나서는 문 안쪽에는 '빅 히트 와이(Y)400! 런투 큐(Q)200! 한국을 넘어 세계로'라는 플래카드가 걸려있었다. Y400은 G4 렉스턴의, Q200은 렉스턴 스포츠의 개발명으로, 두 차종에 대한 회사의 기대감을 가늠할 수 있는 대목이었다.
이어 조립 공장을 둘러봤다. 뼈대가 만들어진 차량은 색이 입혀지고, 이곳으로 들어와 엔진룸부터 앞뒤 좌석 등 차량 내-외관을 이루는 모듬 부품이 얹혀진다. 그리고 마지막으로 프레임에 엔진과 변속기 등이 조립돼 차량의 위(차체)와 아래(차대)가 합쳐져 한 대의 완성차가 탄생한다. 이후 곧바로 차량의 주행 시험이 이어진다.
느릿느릿 작업장을 따라 움직이며 조립 과정을 지켜봤다. 작업대 옆에는 각 부품이 놓여있었다. 시야를 방해하는 적재함을 지나 몇 걸음을 움직이자 순식간에 프레임에 엔진과 변속기가 올라가 있었다. 곧이어 엔진의 힘을 바퀴로 보내는 드라이브 샤프트도 얹어졌다. 이어 작업자 4명이 지렛대를 이용해 차체를 얹을 수 있도록 프레임을 돌려 마지막 작업을 마쳤다.
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